开栏的话

     “持续深化成本工程是中国船舶集团贯彻落实习近平总书记重要指示精神和中央有关决策部署的重要举措，是集团公司积极应对严峻形势、把外部压力转化成内在发展动力的重要部署。”近日召开的中国船舶集团2020年成本工程推进视频会议指出，要把成本工程当作事关生存发展的一项“生命工程”来抓，以刮骨疗毒的勇气、持之以恒的韧劲和务实创新的举措，全面提升集团公司成本管控能力和水平。

    即日起，“中国船舶”微信推出“成本工程”专栏，聚焦各成员单位采取有力措施实现降本增效的典型做法和成功经验，以供交流思考和借鉴，为打赢成本工程攻坚战凝聚强大信心和力量。首先，一起来看中国船舶集团旗下中船澄西如何擦亮降本“底色”，实现持续增长、持续盈利。

中船澄西：多措并举，助力持续增长、持续盈利

    近年来，中船澄西坚持以习近平新时代中国特色社会主义思想为指导，聚焦效率效益和高质量发展要求，坚持精益管理，推动采购降本，设计源头降本；不断压实责任，充分激发全体员工的创造力和智慧；探索并实施切实可行的降本增效方法，努力实现全员、全要素、全过程成本管控，推动该公司“持续增长、持续盈利”目标的实现。

    全员管控，党建引领形成强大合力

    降本工程的根源在于成本意识问题，只有全员牢固树立责任意识、大局意识，进一步统一思想、统一步调、精打细算，才能提升成本管控的执行力，企业才能有更好的效益，才能赢得市场的主动权。

    近年来，中船澄西始终坚持党建引领，按照集团公司统一部署要求，进一步转变思路、解放思想，以效率、效益为导向，做实、做细、做精成本管控，将成本工程各项指标层层分解到各级领导、各部门、各班组乃至项目、产品、个人。该公司党委多次组织召开专题理论中心组学习会，集中研讨成本管理工程，并将“成本压力巨大”确定为“不忘初心、牢记使命”主题教育专题民主生活会重点整改的项目。为确保成本管理要求真正落实落地，该公司领导班子成员进行了分工落实，成立了“成本工程”领导小组、建模2.0领导小组、“三位一体”领导小组，从生产、经营、技术、采购等全流程为成本管理提供了强大的组织保证。

    同时，该公司领导、党委委员经常下基层专题调研、上主题党课，宣贯落实成本工程的重要意义和行动方案，并组织全体干部员工及时开展包括成本工程在内的生存发展大讨论，进一步集思广益，补齐短板，把成本工程与深化改革、管理提升同步推进，将降本增效落实到每一次认真操作、每一次尽心巡检、每一项具体工作中，从节约一滴水、一度电、一张纸做起，做到“人人身上有指标，千斤重担有人挑”，真正将成本工程上升到全员高度，汇聚起了全员管控的强大合力。

    全要素管控，精益管理构筑坚强保障

    与同行相比，中船澄西地理位置、设备设施均处于劣势。而且，该公司在建产品价格低、周期短，转型产品成本居高不下，同时本部、扬州、靖江三地经营管控压力较大。这些问题，对中船澄西成本管控提出了更高的要求。对此，中船澄西通过持续完善制度建设，推进精益管理，提高工时生产效益，提升产品质量，改进工艺，严格管控每个环节，深度挖潜降本空间，取得了较好的成效。

    坚持制度先行，完善制度建设。中船澄西对主体工种定额工时进行了修订，制定了《三表合一管理办法》《报价成本管理办法》《目标成本管理办法》《中船澄西成本费用核算办法》《技术与价格审查管理办法》等制度，形成了全方位的制度体系，并每年研究制定成本工程《行动方案》，构建了以《行动方案》为中心、各业务成本管理制度为支撑的成本管控基础保障体系。

    推进精益管理，提高生产效率。中船澄西不断深化“建模2.0”，提高造船生产效率。强化计划、工时等核心基础工作，提高计划对整体生产的掌控。以新工艺新工法为抓手，从生产设计指标提升等8个重点方向深化“建模2.0”工作，持续深化工序前移，积极推进区域化管理，完善中间产品标准，已交付船舶中间产品设计涵盖率达82.5%，“壳、舾、涂一体化生产达标率”达81.4%，全船小径管线上制作比例达70%。推进精细化派工，做好精细化派工的分析改善，优化岗位和人员配置，推进用工改革，有效提升了生产效率。

    推进“三表合一”，提升管控能力。中船澄西建立了成本工程指标统计、跟踪、分析、考核机制，通过成本例会制度对完工项目进行分析总结，以问题为导向，深挖成本工作中的薄弱环节与“出血点”，强化数据分析、认真剖析问题、制定解决方案，切实推动成本工作由表及里、由浅入深。推进建立成本价格数据库，持续推进“三表合一”，进一步完善成本管控机制。近三年，该公司成本费用率不断下降，利润指标明显提升。

    加强财务管控，提高控制能力。中船澄西从严从紧做好全面预算管理，加强日常成本和效益测算，提高成本和费用控制能力。狠抓资金计划执行，量入为出，提高资金使用效率；持续加强公司及投资公司财务预算管控模式，以全面预算为抓手，不断深化公司本部及各投资公司“业财融合”的深度，通过财务管控，促进各单位形成合力，确保年度各项指标的完成。

    全方位发力，提升智能制造功效。通过不断优化工序，提高焊接及下料自动化水平，大力推进“型材切割自动生产线”“拼板成型自动生产流水线”的应用，提高了生产效率，减少了人员配置，降低单管工时消耗；推进碳钢管流水线，全面应用先焊后弯工艺，有效提升生产效率。同时，该公司依托安标管理体系和“互联网+”TPM管理系统，突破了长期存在的管理难点，提升了设备管理能力和效率。


    全过程管控，多措并举做实目标管控

    统筹资源，强化计划刚性执行。修船方面，中船澄西成功化解浮船坞限期搬迁、三坞移位的重大挑战，为修船发展提供了资源保障；注重做好“抢坞期、保船期”基础性工作，成功完成多个脱硫装置、压载水项目，大型牲畜改装船、自卸式改装船、橙汁改装船按期完工交付，修船单位产出、边际贡献再创历史新高。造船方面，中船澄西坚持以大节点计划刚性执行为重点，大节点计划实现率达100%，并实现了82000吨散货船主建船型关键周期“5090”和“当年开工、当年交船”的目标，不仅杜绝了拖期罚款，也进一步树立了中船澄西的造船品牌。应用产业方面，中船澄西通过内部挖潜，统筹两地资源，强化精益管控，人均完成吨位同比增长超7%，实现了资源和生产效率的最大化，创造了“三个10亿元”的历史新纪录。

    技术引领，从源头从严控制成本。中船澄西在巩固主建船型的基础上，继续加大转型力度、做好细分市场营销，充分整合改装、建造自卸船的经验，成功承接拥有自主知识产权的40000吨自卸船，提高了产品竞争力，同时也节约了外付设计费成本2400万元。通过优化设计、自主研发，降低船舶净重，降低产品成本，MR型油船用钢量减少500吨。通过提高设计质量，减少生产返工，力争使造船图纸设计错误引起的损失成本率小于0.09%。合理套料提高钢材利用率，造船钢材一次利用率大于90%，管材一次利用率大于93%，深化焊材按照焊接米数控制标准。精确套料，优化套料策略，控制余料流转，提升二次利用率1.5个百分点。

    主动采购，不断压控采购成本。在原材料的采购中，中船澄西转变降本思路，一改“要我采购”的常规方式为“主动采购”，持续压控采购成本。同时，充分发挥系列船建造优势，提前下发订货清单，充分研判市场，踩准市场低点批量下单；发动全员智慧降本，推进降本“金点子”全面落地；利用公司资金优势，优化付款条件，降低实际采购成本；拓展供应商渠道，提升竞争水平；加强库存物资的代利用，加大5年以上积压物资“去库存”力度，力争使得账龄一年以上库存物资总额同比下降15%以上；降低集团内手续费，减少隐性成本支出；持续推动固废二次分拣工作，减少外付处置费用，争取实现大宗材料综合降本净创收2000万元。

    中船澄西深入推进成本工程，实现了“持续增长、持续盈利”的目标，取得了较好的成效，市场核心竞争力显著增强。在市场低迷的情况下，2019年以来，该公司成功承接了26000吨自卸船、液化石油气（LPG）船、62000吨重吊船、5万吨MR型油船和37000吨沥青船等多个船型的建造订单，表明成本工程取得了预期的成效。

    深化成本工程，永远在路上。今后，中船澄西将进一步压实责任，充分激发全员的力量和智慧，探索更多更好的管理路径和方法，努力把成本管理推上一个新的台阶。