成本工程

　　中国船舶集团旗下中船绿洲承担着船舶配套产品的科研、生产任务，主要产品包括船用甲板机械、离心分离机械、环保设备装置、船用救生装置以及船用舵机、舵、电控箱、通用机械等。

　　近年来，中船绿洲围绕企业高质量发展战略要求，积极推进成本工程向“深层次、细末节、规范化”方向发展，重点以设计标准化、液压系统国产化等研究项目为依托，深入开展设计降本工作，持续提升成本竞争力。

中船绿洲双拼起重机

　　产品设计标准化降本

　　中船绿洲通过梳理起重机系列产品型号，确定典型系列产品，开展产品设计标准化工作，实现降本。公司针对为半潜船和打桩船配套自主研发的起重机进行了总体标准化设计。在半潜船上，通过调整起升倍率，实现产品在起重机钢丝绳、滑轮、减速机、马达、阀块等结构部件的型号统一，并对电机泵组模块进行分模块标准化设计，使电机、泵、联轴器及相关液压单元型号统一。通过上述总体标准化设计，降低了整船的采购成本与配套件船检成本。

　　零部件设计标准化降本

　　中船绿洲通过优化零部件结构及尺寸，确定型谱及主要结构，使零部件设计标准化，实现降本。公司承接的2艘散货船锚绞机设备，规格为76AM3锚绞组合机，通过计算比对及时梳理相关零部件，将原规格锚绞组合机大部分结构件标准化、系列化后直接代用，其中涉及底座部件、刹车总成、减速箱部件、支承座总成、绞缆筒等大型零部件。2艘船零部件标准化设计后，节约机、电、液总成本共计约200万元。

　　舵机设计标准化降本

　　中船绿洲通过舵机设计系列化、标准化，缩短供货周期的同时实现降本。公司对转叶式和柱塞式两种舵机共18种系列规格产品中的自制件、外购件、标准件进行系列化设计，根据流量优化数列，对电机、液压泵、控制阀等非标外购件提出了具体的系列化设计要求；结合产品的系列划分，对螺钉、螺母、钢管、接头等标准件进行了优化选型，减少了标准件种类。通过标准化设计，有效提高了零部件的互换性，从而提高舵机的可靠性，且舵机产品供货周期由原来的8个月缩短至5个月，同时产品的模具费、船检审图费、产品型式认可费、企业管理成本等都大幅降低。

　　液压件设计标准化降本

　　中船绿洲通过调整、匹配参数，使液压件设计标准化，实现降本。液压泵站零件标准化及液压配套件的标准化设计，大大降低了技术人员的设计及出图成本，减少了工艺人员做工艺文件的时间，同时还降低了图纸设计及加工的出错率。目前，中船绿洲标准化零件已应用在散货船、液化气船配套的液压泵站中。相对于以往的单件生产，标准化后零件的批量投料和加工约节省20%生产成本，采购成本同比降低约15%。

　　标准件设计标准化降本

　　中船绿洲通过标准件设计标准化，提升采购效率的同时实现降本。公司相关部门梳理发现，螺栓、螺母、垫片、键、销、管夹等主要紧固件采购的物资编码多达8000余种，极大地影响了采购工作效率、增加了成本。技术人员集思广益，统一设计思路，将8000多种标准件降至1700种。如螺栓采购，以往由于设计采标、设计长度、设计材质不一致，导致物资编码多达3000多种；标准化后，物资编码仅为1000种，采购工作效率大幅提升，成本下降了5%以上。

　　近期，中船绿洲将把标准化成果应用于新承接的打捞船上配套的锚绞设备、起重机、舵机以及各自的液压系统中，实现产品标准化率达到80%，预计可以分别降低约20%的采购成本、设计制造成本。中船绿洲将积极落实集团公司成本工程推进会工作要求，开辟科研降本主战场，进一步做好设计标准化降本工作，克服疫情影响，过好“紧日子”，让每一份成本费用花得明白、花得节约、花得有效，全面完成年度经济工作目标。